噴塑骨架作為除塵濾袋的核心支撐部件，其制作工藝直接影響涂層附著力、抗腐蝕性與使用壽命，需通過 “基材處理 - 噴塑 - 固化 - 檢驗” 四大核心環節，確保骨架表面塑層均勻、牢固，適配除塵設備的長期運行需求。?
基材預處理是噴塑工藝的基礎，核心是去除雜質、增強塑層附著力。首先要進行基材裁剪與成型：選用低碳鋼絲（或不銹鋼絲，適配特殊工況），根據濾袋尺寸，通過數控折彎機、焊接機加工成所需的圓筒形、多棱形骨架結構，焊接時需確保焊點飽滿、無虛焊，避免骨架變形；成型后用砂紙打磨骨架表面，去除焊接毛刺、尖銳凸起，防止后續噴塑時出現涂層薄厚不均。接著進行脫脂除銹處理：將骨架放入脫脂槽（常用堿性脫脂劑），常溫浸泡 15-20 分鐘，去除表面油污；再轉入酸洗槽（鹽酸或硫酸溶液），去除氧化皮與銹蝕，酸洗后立即用清水沖洗，避免酸液殘留；后面進行磷化處理，在骨架表面形成一層均勻的磷化膜，增強塑粉與基材的結合力，磷化后需烘干，防止基材受潮生銹。?
噴塑環節是工藝核心，需確切控制涂層厚度與均勻度。常用的噴塑方式為靜電噴涂：先將塑粉（多為環氧樹脂、聚酯樹脂類，根據工況選耐溫、耐腐類型）倒入靜電噴涂機的粉桶，通過壓縮空氣使塑粉霧化；給噴涂槍接通高壓靜電（通常為 60-100kV），霧化的塑粉帶負電，而接地的骨架帶正電，在靜電引力作用下，塑粉均勻吸附在骨架表面。噴塑時需控制噴涂距離（15-25cm）與移動速度，避免局部堆積或漏噴；對骨架的焊接處、邊角等易漏噴部位，需重點補噴，確保涂層厚度達到 50-100μm（根據需求調整）。若需提升涂層性能，可采用 “底粉 + 面粉” 雙層噴涂工藝，底粉增強附著力，面粉提升耐腐、耐溫性。?
固化成型決定塑層的終結性能，需嚴格控制溫度與時間。將噴塑后的骨架送入固化爐，先在 80-120℃下預熱 10-15 分鐘，使塑粉初步融化流平，避免直接高溫導致涂層起泡；隨后升溫至 180-220℃（具體溫度根據塑粉類型調整），恒溫固化 20-30 分鐘，讓塑粉充分交聯固化，形成致密的保護涂層。固化過程中需確保爐內溫度均勻，避免局部過熱導致塑層變色、開裂，或溫度不足導致固化不足、涂層易脫落；固化完成后，需隨爐緩慢冷卻至室溫，防止骨架因溫差過大產生變形，同時避免塑層因驟冷出現裂紋。?
質量檢驗是工藝收尾，確保產品合格。冷卻后的骨架需進行外觀檢查，要求塑層表面光滑、無針孔、氣泡、流掛，邊角無露底；用涂層測厚儀抽檢厚度，確保符合設計要求；通過劃格試驗檢測附著力（用刀片劃十字格，膠帶粘貼后無涂層脫落為合格）；對耐腐要求高的骨架，需抽樣進行鹽霧試驗，確保在規定時間內無銹蝕。檢驗合格的噴塑骨架需進行分類包裝，避免運輸過程中涂層劃傷，后面交付使用。