單體濾筒除塵器是一種小型高能的除塵設(shè)備，其工作原理基于過濾分離技術(shù)，通過濾筒對含塵氣流的攔截、慣性碰撞、擴(kuò)散等作用實(shí)現(xiàn)粉塵凈化，具體過程可分為進(jìn)氣、過濾、清灰、排灰四個(gè)核心環(huán)節(jié)，整體結(jié)構(gòu)緊湊且運(yùn)行流程清晰。

 

進(jìn)氣階段：含塵氣體通過進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入除塵器內(nèi)部。單體濾筒除塵器的進(jìn)風(fēng)口通常設(shè)計(jì)在設(shè)備側(cè)面或下部，氣流進(jìn)入后經(jīng)導(dǎo)流板引導(dǎo)，形成平穩(wěn)的氣流場，避免高速氣流直接沖擊濾筒表面。這種設(shè)計(jì)可減少粉塵對濾筒的磨損，同時(shí)利用氣流的自然沉降作用，使部分大粒徑粉塵（通常大于10μm）因重力率先落入下部灰斗，初步降低濾筒的過濾負(fù)荷，尤其適合處理含粗顆粒粉塵的工況。

過濾階段：這是除塵的核心環(huán)節(jié)，依賴濾筒的多孔結(jié)構(gòu)實(shí)現(xiàn)粉塵分離。濾筒由過濾材料（如聚酯纖維、聚丙烯、玻纖等）折疊成圓筒狀，表面布滿微米級孔隙（通常孔徑在1-10μm）。當(dāng)含塵氣流穿過濾筒時(shí)，粉塵顆粒會因多種機(jī)制被截留：粒徑較大的粉塵因慣性碰撞作用，無法隨氣流繞過濾筒纖維，直接撞擊并黏附在濾材表面；細(xì)微粉塵（小于1μm）則因布朗擴(kuò)散效應(yīng)，在氣流中做無規(guī)則運(yùn)動，與濾材纖維接觸被捕獲；此外，濾材表面會逐漸形成一層“粉塵初層”，這層初層本身具有良好的過濾性能，能進(jìn)一步提高對微小粉塵的攔截效率，使過濾后的潔凈氣體（粉塵濃度通常可降至10mg/m³以下）通過濾筒內(nèi)側(cè)進(jìn)入凈氣室，再由出風(fēng)口排出。

清灰階段：隨著過濾時(shí)間延長，濾筒表面的粉塵層逐漸增厚，會導(dǎo)致設(shè)備阻力上升（正常阻力范圍為800-1500Pa），此時(shí)需通過清灰系統(tǒng)清理積灰。單體濾筒除塵器多采用脈沖噴吹清灰方式：由控制儀設(shè)定清灰周期（通常根據(jù)粉塵濃度設(shè)定為1-10分鐘），當(dāng)達(dá)到設(shè)定時(shí)間時(shí)，脈沖閥瞬間打開，壓縮空氣（壓力一般為0.4-0.6MPa）經(jīng)噴吹管上的噴嘴高速噴出，形成一股短促有力的氣流，通過濾筒頂部的文氏管誘導(dǎo)周圍空氣，共同作用于濾筒內(nèi)側(cè)，使濾筒產(chǎn)生劇烈的膨脹與振動，將表面附著的粉塵層剝離。清灰過程中，設(shè)備無需停機(jī)，單排濾筒逐次清灰，確保過濾工作持續(xù)進(jìn)行，避免因清灰導(dǎo)致的粉塵排放波動。<br/><br/>排灰階段：被剝離的粉塵在重力作用下落入下部的灰斗，灰斗底部通常裝有手動閘閥或星形卸灰閥，可定期將收集的粉塵排出。部分小型單體濾筒除塵器為簡化結(jié)構(gòu)，會采用抽屜式灰斗，通過人工定期抽拉清理積灰，適合粉塵產(chǎn)量較小的場景（如實(shí)驗(yàn)室、小型車間）。

整體而言，單體濾筒除塵器通過“進(jìn)氣導(dǎo)流-濾筒過濾-脈沖清灰-灰斗排灰”的連續(xù)流程，實(shí)現(xiàn)對含塵氣體的高能凈化。其核心優(yōu)勢在于濾筒的折疊設(shè)計(jì)增大了過濾面積（相同體積下，過濾面積是布袋除塵器的2-3倍），因此過濾風(fēng)速低（通常為0.5-1m/min），阻力小且除塵效率高（對0.3μm以上粉塵的捕獲率可達(dá)99.9%），適合處理小風(fēng)量（通常每小時(shí)幾百至幾千立方米）、高濃度細(xì)微粉塵的工況，如焊接煙塵、打磨粉塵的治理。